Aufwendige Blecharbeiten
Das Design stand fest und das Chassis wie auch die Karosserie wurden bereits bei der Georgsmarienhütte GmbH sandgestrahlt. Hierbei kamen neben viel Sand und Staub auch diverse Rostlöcher zum Vorschein. Da die Rostlöcher an den teilweise sehr gebogenen und verwinkelten Blechteilen lagen, waren wir uns sehr schnell einig, die Vorarbeiten von den Azubis durchführen zu lassen und alle weiteren Arbeiten an einen Karosseriebauer abzugeben.
Für diese komplexen Blecharbeiten konnten wir die Dälken Werkstatt GmbH aus Glandorf ins Boot holen. Neben dem „Löcherstopfen“ und dem Einbau von neuen Blechen waren noch weitere zum Teil sehr aufwendige Arbeiten nötig, damit das Auto dem neuen Design entspricht. Zunächst mussten die Lüftungsschlitze am Heck des Fahrzeugs gedreht werden. Hierzu wurden die Lüftungseinlässe kreisförmig ausgeschnitten, gedreht und wieder eingesetzt.
Damit das Auto noch sportlicher wirkt, wurden die hinteren Kotflügel wenige Zentimeter geliftet. Zu guter Letzt wurden die Bleche, an denen die Rückleuchten angebracht waren, verbreitert. Dies war notwendig, um die neuen und breiteren Rückleuchten anbringen zu können. Anhand von 3D-Zeichnungen unseres Designstudenten war es für die Karosseriebauer gut nachvollziehbar, wie das Auto nach den Arbeiten aussehen soll.
Teile wie Querlenker, Felgen, Anhängerkupplung und Trommelbremsen, die nicht vom Karosseriebauer bearbeitet werden mussten, wurden zur PROFT Pulverbeschichtung GmbH nach Eversburg gebracht und dort professionell pulverbeschichtet.
Am Design wird gefeilt
Parallel zu den extern durchgeführten Arbeiten entwarfen Auszubildende der KME neue Lampenringe und einen neuen und größeren Kühlergrill, den die Azubis selber aus Aluminium frästen.
Nachdem diese Arbeiten allesamt abgeschlossen waren, wurden die neuen Türgriffe und Steckfenster von den Auszubildenden der Georgsmarienhütte entworfen und gefertigt. Um die Türgriffe kümmerten sich die Industriemechaniker Ilir und Viviane. Die alte Mechanik des Türschließsystems wurde komplett überarbeitet. Zusätzlich mussten die neuen versenkten Türgriffe angepasst werden.
Nicht weniger aufwendig war die Neukonstruktion steckbarer Seitenscheiben auf den Türen. Im letzten Artikel der GLAS Clubnachrichten wurde bereits auf die abnehmbaren Seitenscheiben hingewiesen. Sie sollen dafür sorgen, dass man bei Regen mit Verdeck noch trocken bleibt und dass auf Ausstellungen ohne Dach und Seitenfenster die Optik des e-Goggo noch schicker ist. Vor kurzem wurden von den Auszubildenden dazu die Aluminiumschienen entwickelt, auf denen die Scheiben aufgesteckt werden können. Weiterhin war ein neuer Scheibenrahmen nötig mit entsprechenden Führungsstiften.
„Wir mussten sehr genau und gerade beim Bearbeiten der Blechteile am e-Goggo mit viel Fingerspitzengefühl arbeiten, da die Neuteile schließlich exakt passen müssen“, so Ilir. Die beiden Azubis brachten außerdem auch eigene Ideen ein und verbesserten so die Funktionalität. „Diese Arbeiten sind sehr zeitintensiv aber es macht Spaß das Ergebnis zu sehen“ weiß Viviane zu berichten.
Mit dem e-Goggo beschritten wir „Neuland“
All diese Arbeiten wurden von dem Ausbilder Herrn Sandfort begleitet. Er stand den Auszubildenden mit Rat und Tat zur Seite. „Es ist ein sehr spannendes Projekt mit vielen Herausforderungen an uns alle. Außerdem ist vieles für die drei kooperierenden Unternehmen neu, denn keine der Firmen ist in der Automobilbranche tätig.“ Somit mussten wir uns gerade beim Thema Sicherheit, TÜV-Vorschriften und Elektroantrieb viel aneignen und uns informieren. Zufrieden zeigt sich Herr Sandfort über das rege Interesse der Auszubildenden und deren Ideen und Vorstellungen zur Umsetzung.
Wie allen GLASfahrern bekannt ist, bestehen Motor und Getriebe beim Goggomobil aus einem großen Bauteil. Somit wurde der e-Motor direkt auf den alten Motorblock aufgesetzt und mit einem Riemen mit dem Getriebe verbunden. Hierzu wurde extra eine e-Motor-Halterung angefertigt. Die Besonderheit ist, dass weiterhin per Hand geschaltet werden soll, dass also Getriebe und Kupplung erhalten bleiben!
Bei den Stadtwerken Osnabrück wurden die Akkus auf einer eigens konstruierten Halterung verbaut. Wie auf den Bildern zu sehen ist, werden die Akkus anstelle der Rückbank im Auto platziert. Abgedeckt werden die Akkus dann mit einer Plexiglasscheibe, die einen Blick auf die Akkus und die Verkabelung ermöglicht. Auf diese Plexiglasscheibe werden dann das Logo der Kooperation „ProAusbildung“ und die Logos der drei beteiligten Unternehmen gefräst.
Der Endspurt
Anschließend ging es zur Autolackiererei Josef Heuger in Glandorf. Dort wurden alle Ausbeul- und Spachtelarbeiten durchgeführt. Insgesamt waren fast 10 kg Spachtelmasse nötig. Das fertig grundierte Goggomobil durfte schließlich zu seinem ersten großen Auftritt beim Bergrennen in Borgloh. Dort fuhr er zwar noch nicht mit, aber der Wagen zog viel Interesse im Fahrerlager auf sich. Die Azubis berichteten fleißig über das Projekt, die aktuellen Arbeiten und standen für Fragen zur Verfügung.
Ende August wurde das Auto dann wieder zu den Stadtwerken Osnabrück transportiert. Hier wird das e-Goggo aktuell zu Ende verkabelt bevor es dann endlich zum TÜV darf.
Seit Langem ist darüber hinaus ein Messeanhänger im Gespräch, der dann mit dem Goggomobil auf diversen Ausbildungsmessen ausgestellt werden kann. Dieses neue Projekt ist gerade ganz am Beginn der Umsetzungsphase. Erste Bilder von dem zukünftigen Anhänger gibt es natürlich schon auf unserer Facebook-Seite.
Christian Bloom
(in Zusammenarbeit mit Jürgen Böttger)
Für weitere Informationen steht Christian Bloom gerne zur Verfügung:
Alle Neuigkeiten und Entwicklung, wie auch Bilder zum e-Goggo und dem Messeanhänger können auf unserer Facebook-Seite www.facebook.com/eGoggo gerne angesehen, geteilt und kommentiert werden.